一、无菌制剂生产对工艺用水的要求
使用无菌制造工艺生产的药品大多数为注射用产品，也有非注射剂如滴眼剂。注射用产品需要考虑热原，因而应采用注射用水。注射用水用于配制产品，以及最终洗涤生产中所用的器件和设备。注射用水需极高的纯度、不含内毒素，注射用水规定的合格工作极限为10CFU/ 100ml。由于抽样检测的局限性，通常，注射用水的品质从水的制备、贮存、分配系统和水系统的微生物控制这四个方面的情况加以评价。
二、无菌制剂生产对空调净化的要求
在无菌制造工艺过程中，灭过菌的产品、容器和密封件所暴露的环境区域应特别留意。该区域内的作业活动包括灌装前和灌装封口过程中对这些无菌物料和产品的操作处理，这些操作通常是在无菌操作区内中进行的。因为在这个区域内产品处于开口状态，极易受到污染，且产品灌装封口后也不再作进一步的灭菌处理。 因此，为保证产品质量，特别是无菌指标，无菌操作应在最优质量的环境中进行，这个环境是由空调净化系统来实现的。
无菌制造环境评价的主要内容之一是空气的质量,主要是制造环境中空气的悬浮粒子含量。空气中悬浮粒子因其可能进入产品造成污染显得非常重要。另一方面，空气中悬浮粒子可能作为微生物的载体，污染制造过程中的无菌产品。因此，减少空气中悬浮粒子的含量和有效地去除已存在的固体微粒子，始终都是制造过程控制的主要内容。大面积的无菌区域内空气的洁净度至少应为1万级，此洁净度下的每立方米空气中含有大于或等于0.5μm的粒子数应不得过350,000个，空气中浮游菌的含量应不得超过100CFU/m3。无菌容器和密封件以及灌装封口作业的局部暴露区域内空气的洁净度应达到100级要求，该洁净度下每立方米空气中含有大于或等于0.5μ m的粒子数应不得过3500个，空气浮游菌的含量应不得超过5CFU/m3。
无菌操作区域内的100级洁净区内的空气在其使用点处应经高效过滤器过滤后呈单向流态(层流)输送，流速应满足空气以活塞的方式吹除灌封区内的悬浮粒子的需要。按规定，垂直单向流的气流速度为3.5m/s±20%，水平单向流的气流速度为4.5m/s±20%。但是，如果制造工艺的操作过程中可能会产生大量粒子或设备的几何形状会干扰层流状的空气流态，则需要设计使用更高的气流速度，以保持该控制区域内的单向空气流态。100 级洁净区通常控制着无菌制造关键的开口区域，这个区域内的药物组份在空间中处于暴露状态，盛药物的容器及密封零件都已经过严格的除菌或灭菌处理，因此，该区域内空气应具有高度的微生物学质量。按规定，空气浮游菌的含量应不得超过5CFU/m3。同时，无菌操作区域对相邻较低洁净等级区域还应保持相对的空气正压。其压差数值不得低于5Pa。
每一个无菌制造工艺所属的生产线，都需要有一些为其服务的非无菌操作的洁净区(FDA称为控制区)。这是另一类重要的环境控制区(非无菌操作的洁净区或非洁净区)，通常用于还未灭菌的产品、中间物料、容器和密封件的准备区域，或用作液体药物制造的配制区，以及药物组分、中间物料、药品、与药品接触的设备表面、容器、密封件最终清洗前的暴露区。同样，为降低最终产品的粒子污染水平并控制产品和其它物料在灭菌前的带菌量，该环境也要具有高度的微生物学和粒子质量。在动态条件下，在物品暴露环境中抽样监测，洁净区内每立方米空气中含≥0.5μm的粒子数应不超过35,000,000(10万级)，空气浮游菌的含量应不得超过500CFU/m3。为保持洁净区内的空气质量，洁净区内应有足够的气流快速置换室内空气，同时对邻近的非洁净或非无菌操作的洁净区保持正压。室内气流速度应足以保证每小时至少换气20次，一般情况下，对相邻较低洁净等级区域空气的压差在所有的门均关闭的条件下应不低于5Pa。当门开启时，向外的气流应足以将污染物的侵入风险减至最小。
同时，由于无菌操作区有最高的微生物控制要求，室内的环境温度和相对湿度也应能够适应微生物控制的需要,适应药物制品处于暴露状态时避免吸潮的需要，还要能满足操作人员经过严格的消毒更衣程序后，人体对温湿度的舒适程度的要求。
三、无菌制剂生产对工业气体的要求
在无菌制造的操作区内还要使用的其它气体，其固体微粒子和微生物同样应具有高度的质量。与产品、容器和密封件或产品接触表面相接触的其它气体(例如用于净化和保护目的的气体)，如参与制造工艺的N2和CO2气体均应经过除菌过滤处理。此外，在无菌区域内使用的压缩空气中也不得含有油或油的蒸汽成分。
非无菌的净化操作区(控制区)内也可能会使用除洁净空气外的其它气体。如果这些气体被送入非无菌的净化操作区内，也应具有与净化空气相同的质量。区域内使用的压缩空气也不得含有油或油的蒸汽成分。除上述无菌操作区需要送入高质量的净化空气外,有些设备的内部也需要送入高质量的过滤空气。特别是在设备内空气将与无菌物料，或要求微生物和粒子含量很低的物料相接触的情况。例如，在冻干机真空干燥处理药品的干燥箱上的真空解除口、干热或湿热灭菌器的通气口、注射用水或纯化水的贮罐上的通气口均应使用除菌过滤器，以确保为完成设备的工艺过程与无菌制品相接触的空气是无菌的，不会在设备处理药品的同时对药品造成污染。同样的理由，进入装有无菌液体的容器内的空气也应经过除菌过滤。进入装有具有高度微生物学质量要求的物料的贮罐内的空气，也须经过除菌过滤，且必须使过滤器处于干燥状态，以防止因潮湿使过滤器堵塞或被微生物穿透。通常，使用向过滤器供热(干燥)和使用疏水性过滤器(包括各类贮罐、大体积的容器、灭菌设备的腔室使用的呼吸过滤器)两种预防方法来避免.上述情况发生。
四、无菌制剂生产对环境卫生的要求
无菌制造系统的操作区域还需要对围护结构的墙面、地面、天花板、门窗等环境设施进行卫生处理。通常要求使用多种清洁剂对制造环境进行适当的消毒和灭菌，常用清洁剂有以下三类：(1)作为清洗和强烈的杀菌剂(如胺盐与非离子表面活性剂)；(2)作为清洗和不含杀菌剂(非离子表面活性剂，无机螯合剂)；(3)作为清洗窗户的清洁剂。这3类清洁剂根据无菌操作区域的不同需要清洁地面时，清洁剂应交替使用。
正常生产情况下，无菌操作区的清洁项目根据室内使用的工器具及具体情况而定。清洁次数取决于该区内生产活动情况。由负责微生物控制的专家对清洁次数作出调整。应经常调换新的清洁水。
无菌操作区内的作用范围是：室内地面、墙面、窗、门、天花板以及固定设备。如贮罐的外部、分析天平、管道、架子、移动工作架和台、灌封设备，有机玻璃罩子、记录台等。每年至少应对无菌操作区进行6次清洁大扫除，彻底清洗地板、墙、天花板、电气设备表面、窗、固定和可移设备。每次停产1周以上再生产以前也应对无菌操作区进行清洁大扫除。
无菌操作区的围护结构应使用气体灭菌处理，亦即使用甲醛或戊二醛气体熏蒸消毒灭菌。每周一次气体灭菌处理以及在每次大扫除以后或检修一段时间后， 当怀疑该区域可能出现污染时，亦须用上述气体进行熏蒸处理。进行气体灭菌处理时，操作人员必须采取安全措施，注意人身安全。
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