药品是一种特殊的商品，直接关系到患者的生命安全，其质量的要求比其他产品更加严格。因此，药品生产的质量，尤其药品生产洁净室的洁净级别，也开始受到人们的关注。洁净室不仅要控制室内处于悬浮状态的气溶胶的粒径和数量，还要控制室内沉降菌和浮游菌(即活的微生物)数量。灭菌是指对细菌病毒的生命完全灭绝，药厂洁净室灭菌有如下几种方法：一、甲醛溶液加热熏蒸灭菌在GMP验证指南中，对化学试剂甲醛消毒液灭菌方法进行了如下介绍，“对于环境空气的灭菌传统做法是采用某种消毒液在一定的条件下让其蒸发产生气体来熏蒸。消毒液有甲醛、环氧乙烷、过氧乙酸、石碳酸和乳酸的混合液等。”在所有的消毒液中，甲醛最常用，当相对湿度在65 %以上，温度在24~40℃时，甲醛气体的灭菌效果最好。其灭菌流程：空调停止运转→启动甲醛气体发生器→甲醛气体扩散→启动空调，让甲醇气体循环停止空调器，房间熏蒸消毒(8h)→房间排气→恢复正常运行。具体操作方法有两种：①將液体甲醛倒入发生器，然后倒入高锰酸钾(2~3g/m3)。此法由于容易发生液体外溢，又污染环境，已较少应用。②将液体甲醛(20ml/m3)倒入发生器，然后启动电加热套，使其蒸发成气体，待甲醛挥发完毕，关闭加热电源。此法存在如下缺点：因采用液体甲醛，需甲醛发生器较多，给使用和操作带来不便;当电源离洁净室较近时，因甲醛气味往往较大，对关闭电源者也有一定危害。另外此法实际为明火加热，存在...
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2023
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08
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一、车间结构：食品加工车间以采用钢混或砖砌结构为主，并根据不同产品的需要，在结构设计上，适合具体食品加工的特殊要求。车间的空间要与生产相适应，一般情况下，生产车间内的加工人员的人均拥有面积(除设备外)，应不少于1.5平方米。过于拥挤的车间，不仅妨碍生产操作，而且人员之间的相互碰撞，人员工作服与生产设备的接触，很容易造成产品污染。车间的顶面高度不应低于3米，蒸煮间不应低于5米。加工区与加工人员的卫生设施，如更衣室、淋浴间和卫生间等，应该在建筑上为联体结构。水产品、肉类制品和速冻食品的冷库与加工区也应该是联体式结构。二、车间布局：车间的布局既要便于各生产环节的相互衔接，又要便于加工过程的卫生控制，防止生产过程交叉污染的发生。食品加工过程基本.上都是从原料→半成品→成品的过程，即从非清洁到清洁的过程，因此，加工车间的生产原则上应该按照产品的加工进程顺序进行布局，使产品加工从不清洁的环节向清洁环节过渡，不允许在加工流程中出现交叉和倒流。清洁区与非清洁区之间要采取相应的隔离措施，以便控制彼此间的人流和物流，从而避免产生交叉污染，加工品传递通过传递窗进行。要在车间内适当的地方，设置工器具清洗、消毒间，配置供工器具清洗、消毒用的清洗槽、消毒槽和漂洗槽，必要时，有冷热水供应，热水的温度应不低于82℃。三、车间地面、墙面、项面及门窗：车间的地面要用防滑、坚固、不渗水、易清洁、耐腐蚀的材料铺制，车间地...
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2023
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06
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一、备料室该企业为多剂型综合车间，所涉及物料包材种类多，为方便管理，避免混淆，应设置备料室。生产区用料时由专人登记发放，确保原辅料领用，减少或避免人员的误操作所造成的损失。二、称量室生产区中的称量室应单独设置，称量称宜布置在带有围帘的层流罩下或采取局部排风除尘，以防止粉尘外逸造成交叉污染。以往对称量室单独设置未重视，常在备料室称量，易将剩余的原辅料就地存放，易产生交叉污染和混淆。三、除尘及前室将产尘量大、有噪声的设备集中在一起，既可集中除尘，又方便了车间的管理。发尘量大的粉碎、过筛、压片、充填等岗位，若不能做到全封闭操作，则除了设计必要的捕尘、除尘装置外，还应设计前室，以避免对邻室或共用走道产生污染。另外，如配浆、容器清洗等散热、散湿量大的岗位，除设计排湿装置处，也可以设计前室，避免由于散湿和散热量大面积影响相邻洁净室的操作和环境空调参数。除尘室内同时设置回风及排风，风量相同，车间内所有排风系统均与相应.的送风系统联锁，即排风系统只有在送风系统运行后才能开启，避免不正确的操作，以保证洁净区相对室外正压。工序产尘时开除尘器，关闭回风;不产尘时开回风，关闭排风。所有控制开关设在操作室内。前室相对洁净走廊为正压，相对工作室为正压。这样确保洁净走廊空气不流经工作室，而产尘空气不流向洁净走廊，从气流组织上避免交叉污染。同时可降低室内噪音向.外界传播。房内间排风应采用侧下排风方式，排风口要设置...
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2023
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05
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洁净室的压差控制方式及其系统的选择应与要求相适应。常用的洁净室压差控制方式基本是两类。一类是所谓的静态控制，即定风量控制，另一类是以“直接压力”控制的闭环控制系统以及余压阀控制。一、定风量控制方式（一）特点及采用要求其特点是：在洁净室门关闭情况下，使送风(新风+回风) =回风+排风+压差风量，建立压差值；除压差风量外，其余各风量都维持一定。采用前提是：(1)排风量要求一定，或至少一段时期内是一定的，以后变化时重新调整之；(2)围护结构及门要求气密性好；(3)采用缓冲室或气闸，必要时增加其换气次数，使气闸较快恢复并保持其要求的洁净度。它对门开启时不能保证无反向流。（二）定风量控制系统定风量控制有二种系统：(1)手动控制人工调整好压差值后，锁定送、回、排等风阀，当系统阻力变化时需再重新调整之。常多用于制药厂有关洁净室。(2)定风量阀控制基本的是在洁净室的送风管、回风管及排风管上各设定风量阀，亦有只在送风管、排风管上设置，而回风管上不设，当然以前者为好，但投资更大些。定风量阀为以弹簧及阀体等组成的机械，能对风管内静压力的变化由弹簧带动阀体位移进行补偿，使风量维持一定，它对HVAC系统的阻力变化时能自动维持送入风量一定，且风量控制较准确。目前在隔离病房、手术室、实验室等用得较多。（三）定风量控制方式的节能措施(1)为节能定风量阀可以采用双稳态的，即洁净室在工作时采用额定风量运行，在不工作时...
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2023
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04
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无菌冷灌装是指在无菌条件下对饮料产品进行冷(常温)灌装，这是相对于通常采用在一般条件下进行的高温热灌装方式而言的。在无菌条件下灌装时，设备上可能会引起饮料发生微生物污染的部位均保持无菌状态，所以不必在饮料内添加防腐剂，也不必在饮料灌装封口后再进行后期杀菌，就可以满足长货架期的要求，同时可保持饮料的口感、色泽和风味。无菌冷灌装技术的关键是保证灌装封口后的饮料内微生物控制在允许范围内(即商业无菌)，为了保证无菌冷灌装的成功，生产线必须满足以下基本要求：产品经过超高温瞬时杀菌达到无菌状态；包装材料和密封容器要无菌；灌装设备达到无菌状态：灌装和封盖要在无菌环境下进行；关键控制点的建立、监测、记录和控制。冷热灌装全方位对比热灌装一般分为两种：一种是高温热灌装，即物料经过UHT瞬时杀菌后，降温到85~92℃进行灌装，同时进行产品回流以保持恒定的灌装温度，然后保持该温度对瓶盖进行杀菌。一种是物料杀菌灌装后在65~75℃进行巴氏杀菌并添加防腐剂。这两种方式无需对瓶子和盖子进行单独灭菌，只需将产品在高温下保持足够长的时间即可达到杀菌效果。PET无菌冷灌装首先对物料进行UHT瞬时杀菌，然后快速降温至常温(25℃)，进入无菌罐中暂存。其次用化学消毒剂将瓶子、盖子进行杀菌，然后在无菌环境下进行灌装，直至完全密封后才离开无菌环境。整个过程物料受热时间短，灌装操作均在无菌环境下进行，灌装设备和灌装区也都经过消...
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2023
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医院制剂是药剂科工作的重要组成部分，随着新的《中华人民共和国药品管理法》和《药品管理法实施条例》的颁布，《药品生产质量管理规范》(GMP)的认证以及医院制剂的验收换证，又给医院药剂科的管理工作提出了新课题——医院制剂洁净室的科学规范管理。在洁净室的管理中，应健全制度，制定操作规程，按换证标准要求进行管理和操作，从根本上加强对制剂内在质量的管理和监控，确保临床用药安全、有效。一、洁净室的管理（1）洁净室的要求洁净室的等级、面积、设施应和所配制剂相一致。洁净室窗户、技术夹层及进入室内的管道、风口、灯具与墙壁或天棚的连接部位均应密封；洁净室内安装的水池、地漏的位置应适宜，不得对制剂产生污染；室内各种管道、灯具、风口以及其他公用设施应没有不易清洁的部位；洁净室应有足够的照明，主要工作间的照明度宜为300lx，温度应控制在18~26℃，相对湿度应保持在45%~65%，空气洁净等级不同的相邻间的静压差应大于5 Pa，洁净室与室外大气的静压差应10Pa，并有一定比例的新风送入，为了确保制剂的质量，应定期测定微生物和尘埃粒子数。（2）洁净室的清洁、消毒洁净室应专人清扫地面、墙壁、灯具操作台、椅子、设备表面。操作台先清洁干净，再取无尘抹布用消毒剂(75%乙醇、2%过氧醋酸、0.1% ~0.2%苯扎溴铵)擦拭，打扫干净后用消毒液(甲醛、乳酸、丙二醇)熏蒸，次日用纯化水，消毒清洁布擦拭四周操作台，开启紫...
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2023
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一、洁净室生产用容器、洁净用具、净化设备的管理（1）洁净室生产用容器的清洗洁净室生产用容器包括配料用不锈钢桶、塑料勺、密闭不锈钢滤器、废物桶。投料或传递用的不锈钢桶，使用前应检查并确保桶勺洁净，否则禁止使用，使用时先用纯化水向桶四周冲洗3次。每次使用结束先用自来水冲去内壁的附着物，再用2%氢氧化钠溶液擦洗并浸润内壁，放置10min，先用自来水向桶四周冲洗3次，再用纯化水向桶四周冲洗至中性，倒置于洁具架上晾干备用。每次使用结束，拆下不锈钢过滤器，用自来水冲洗过滤器网膜，浸在2%氢氧化钠溶液内10 min后，先用自来水冲洗，再用纯化水冲洗至中性。然后安装复原。（2）洁净用具的清洗 洁净用具包括无尘抹布、尼龙刷、清洁专用桶。无尘抹布为纯棉制品，使用过的无尘抹布用中性肥皂搓洗2遍，分别用纯化水漂洗至无肥皂沫，晾干后分类装人灭菌袋，按121℃、30min进行湿热灭菌待用。清洁地漏用的尼龙刷，先用纯化水清洗至无污物，然后置于装有消毒液的地漏专用桶浸泡10 min，最后用纯化水清洗至无消毒液，晾干备用。清洁专用桶先用纯化水冲洗至无污物，再用消毒液擦洗2遍，最后用纯化水将消毒液冲净，晾干备用。（3）净化设备的管理洁净室净化设备其运行效果与运行环境、滤器清洗与更换次数有关，100级和10 000级的洁净室在1a中未清洗初、中效过滤器，也没有更换高效过滤器，测得距高效滤器出风口30 cm处的直径0.5...
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“精烘包”是原料药生产的最后工序，也是直接影响成品质量的关键步骤。它包括：粗品溶解、脱色过滤、重结晶、过滤、干燥、粉碎、筛分、包装或浓缩液无菌过滤、喷雾(或冷冻)干燥、筛分、包装等步骤。“规范”规定，除粗品溶解、脱色过滤按一般生产区处理外，其他过程均有洁净等级要求，洁净等级的高低视成品性质有所不同。(一)总体设计精烘包生产区应布置在主导风向的上风侧，原料药生产区应布置在下风侧。周围的环境应清洁，且为人流、物流不穿越或少穿越的地区。如受条件限制，也应与严重粉尘、烟气和腐蚀性气体污染区保持足够的距离。精烘包周围的道路采用不易起尘的材料构筑，露出地面用耐旱草皮覆盖或种植不产生花絮的树木。(二)明确生产环境洁净级别(1)空气洁净度环境控制分区概念——空气的洁净有两个含义，其一指洁净空气，其二指空气净化。空气净化的对象的洁净程度称“洁净度”，通常用一定面积或一定体积空气中所含污染物质的大小和数量来表示。按生产岗位不同的洁净要求，产生了按洁净度 划分环境区域。“规范”把车间划分为：一般生产区、控制区和洁净区。(2)原料药精烘包环境洁净级别——“规范”的附表及说明规定，口服原料药成品的结晶、干燥、过滤、包装的洁净级别为10万级，采用初、中效二级过滤的洁净空气；无菌原料药的结晶、干燥、过筛、包装采用1万级的洁净空调。(三)工艺布局及土建要求(1)精烘包应与原料药生产区分隔并自成一个独立的区域。避免...
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2023
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我国从80年代开始推行GMP，我国现在大输液生产企业无论是在规范条件，还是人员素质、生产品种、以及管理体制等各方面与完全达到GMP标准还有较大差距。为了进一步规范大输液生产企业GMP的实施与管理，还需要在以下各方面进一步完善。一、自主研发能力薄弱，输液品种不合理大输液产品开发研制的方向是品种的系列化。发达国家的输液产品分为解质液、营养液、治疗性氨基酸液、血浆代用品、透析液、脑循环液等7个系列共800多个品规，其中仅营养性与治疗性氨基酸就有200多个品种规格，而且10大类治疗性输液就有近160个品种规格。但是在我国规格明显偏少，2010年前后不足200个品格，与发达国家存在较大差距。二、大输液的质量和包装材料需要进一步提高目前我国的包装材料虽然得到极大提升，但是玻璃瓶输液还占据一定比例，需要提高PP瓶、非PVC软袋输液等高科技包装材料的比例。三、组织与人员的管理（1）加强组织领导和人员层次划分根据各级管理人员的责任和作用，安排不同的宣传教育，使企业全体工作人员熟知GMP的相关内容，自觉遵守，这是实施GMP的基本要求。此外，在人员层次方面，大输液生产企业必须配备相关学历的受过专业知识教育的人员，责任心强，业务素质过硬，这样才能负责大输液生产的全面工作，从组织管理上得到保证。（2）加强人员管理大输液产品的质量取决于人，对于大输液生产的操作人员、质量管理人员以及生产研发人员应该具有与其所从...
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一、大输液车间工艺流程及布置概述（1）大输液车间工艺流程大输液产品根据包装种类的不同，可以分为玻璃瓶大输液、软袋大输液以及塑料瓶大输液三种形式，就目前来看，塑料瓶与软袋大输液产品的市场需求量不断增加，所以大输液设计项目的发展方向也朝着这两个方面展开。这三种产品的大输液间工艺流程主线基本上是一样的，都有浓配→稀配→灌装→灭菌→灯检→外包等主要步骤组成，其中所涉及的差别主要存在于产品外包装的设计方面。药物会与包装产生直接的接触，所以外包装的制作与清洁过程中，对清洁度有很高的要求，所以在进行工艺设计时对于不同的外包装要选择相对合适的洁净程度。在进行设计的过程中，需要考虑玻璃瓶大输液生产线中铝盖的清洁以及轧盖工作，铝盖在进行清洁和轧盖的过程中往往会产生许多细小的铝屑，这些铝屑飘散在车间，若处理不当就可能会影响到周围的环境，所以在进行车间设计中要考虑这一问题，并采取相应的解决措施。（2）大输液车间工艺布置在进行大输液生产的过程中，配液和灌液的工程往往在洁净区进行，其他的工程则可以在普通区进行。在进行大输液车间工艺布置时，应该优先考虑按照流程的顺序进行依次布局，从而减少不同物流的交叉现象。当在一个车间同时布置多个生产线时，在设计中应该考虑集中模块化布置，以便更好地节约空间，更易于管理。二、大输液车间工艺设计的影响因素（1）浓配间的布置在我国许多企业增加了浓配工序，其主要原因是许多药用的辅料质量...
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