一、设计参数
1.室内温湿度
参照GMP对注射剂生产环境要求和人员的生产方便,一般注射液生产车间温湿度设定为:夏季为22~28℃,55%~65%RH, 冬季18~22℃。
2.洁净室换气次数
车间内洁净度1万级的换气次数%为50次/h,洁净度10万级的换气次数为20次/h,垂直层流的100级洁净室,房间断面风速取0.25m/s,水平层流的房间断面风速取0.35m/s。30万级的换气次数为15次/h。
3.洁净室压力
为保证洁净室的洁净度,高级别洁净室必须维持一定的正压,洁净室与相邻操作间的压差在5Pa之上,洁净室与室外的压差至少为10Pa。
洁净室内正压保持所需的送风量计算式:送风量=排风量+回风量+渗透风量,渗透风量>0,即是正压;渗透风量<0,即是负压。
4.噪声
只有空调系统处于运行状态时,洁净室内的噪声不得超过65dB;当正常生产时,洁净室内的噪声不宜大于70dB;最高不得超过75dB。
二、车间净化方案
1.制冷方案
本车间采用组合式空调机组制冷装置,在空调净化系统管路终端安装。对空气的温湿度能自动检测,实现自动调节,以满足生产工艺要求。
2.送风方案
根据车间平面布置图可得,车间的总面积为1944m2。注射剂制剂生产车间其洁净等级要求在10000级和100000级;气流组织采用的是乱流,新风通入洁净室与原有气体混合,同时有基本等量的混合气体经回风口过滤洁净后循环使用。洁净区域的面积较大,需要送风量大的空调系统。不生产的状态需要调换不同模式,较少能耗,洁净室内采用高效过滤器封口顶送。
3.净化方式
车间针对洁净度要求级别不同的区域进行分区分标准净化处理。
三、风量计算
1.确定洁净区的面积
从车间平面图中可以了解到洁净区的范围、设备布置、人员分布、人流和物流路线、空调机房位置,从工艺技术要求中可了解到洁净级别、洁净区域高度、有无温湿度要求等。保证空调净化效果,同时减少能耗,降低生产成本。从车间平面图知(厂房高度为4.5m),各洁净室的面积约为:
30万级洁净区:A1=180m2
体积: V1=180×4.5=810m3
10万级洁净区:A2=320m2
体积:V2=320×4.5=1440m3
1万级洁净区:A3=252m2
体积:V3=252×4.5=1134m3
洁净区域总面积为:752m2,
2.风量计算
净化空调的设计计算主要包括冷热负荷和风量平衡两大部分,前者是确保室内温湿度满足要求,而后者则与换气次数、工作区截面风速、静压差和新风量密切来联系,从中也可以看到风量平衡计算直接影响洁净区内的洁净度。风量是设计的关键,合理的风量+高效过滤器+合理气流组织就能得到好的洁净度;只有足够的风量,加以空调设备冷却量足够的处理能力,才能达到要求的温湿度。
送风量是取换气次数计算得出的风量G1、冷热负荷计算得出的G2、湿负荷计算出的风量G3、排除洁净室有害气体所需的排风量G4、每人所需新鲜空;气的通风量五个风量中的最大值,一般情况下G1最大,按G1足够消除余热余湿。其中乱流洁净室为理论新风量的10%~30%(1000级取10%,1万级取20%,10万级30%),层流洁净室为理论新风量的2%~4% (100级垂直层流取2%,100级水平层流取4%)。
洁净室送风量的计算公式可以表示为:G送=n V
式中V— 洁净室的容积,m3;
n—换气次数,次/h。
送风量、回风量和新风量的关系式:G送=G回+G新
30万级:
送风量:G送=810x15=12150m3/h .
设定新风量为送风量的30%,则新风量约为: G新=12150x30%=3645m3/h
回风量约为:G= G送—G新=12150—3645=8505m3/h
10万级:
送风量: G送=1140x20=22800m3/h
根据新风量为送风量的30%,则新风量约为: G新=22800x30%=6840m3/h
回风量约为:G =22800—6840= 15960m3/h
10000级:
送风量:G送=1134x50=56700m3/h
根据新风量为实际送风量的30%,则新风量约为:G新=56700×30%= 17010m3/h
回风量约为:G =56700—17010=39690m3/h
总的G新=3645+6840+ 17010=27495m3/h
G送=12150+22800+56700=9 1650m3/h
四、空气调节净化设计条件
注射剂车间内根据不同工艺要求进行不同洁净度区域划分,室内的温、湿度范围应符合GMP要求。
根据送风量和生产工艺,空调管路内风速的选择如下:
1.总风管为6~10m/s。
2.无送、回风口的支风管为4~6m/s。
3.有送、回风口的支风管为2~5m/s。
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