无菌医疗器械生产洁净室与其他工业洁净室有所不同，应按照不同产品的工艺流程和对产品的风险控制要求来确定洁净室的消毒方法，特别是在无菌操作生产过程中，不仅要控制空气中的悬浮状态粒子，还要控制活性微生物数，即提供所谓的“无菌操作”环境。当然“无菌”只是相对的，它可以用无菌保证水平来表示。在医疗器械实际生产过程中，因洁净室的地面、墙面、顶棚、机器、人体衣服表面等都可能有活性微生物粒子存在，当温湿度适宜时，细菌即在这些表面进行繁殖，并不停的被气流吹散到室内。另外由于机器的运行、人员的进出，建筑物的表面均会产生尘粒，从而滋生细菌并极易被再吹落，特别是人员的污染几乎是唯一-的细菌来源。因此要定期的对洁净室进行消毒灭菌。洁净室的室内建筑材料、洁净工作服的洗涤、晾干、包装等必须在相应地洁净环境中进行。无菌操作工作衣要经过高温消毒灭菌；人员、设备、仪器等其他物资进入洁净室应进行严格的清洁、消毒和灭菌处理。常见的消毒灭菌方法有紫外灯照射、臭氧接触、过氧已酸、环氧已烷等气体熏蒸和消毒剂喷洒等方法。消毒灭菌是去除微生物污染的主要手段，但必须保证消毒灭菌的有效性，因此生产企业必须制定消毒灭菌规程，并要定期对其效果进行验证。1、紫外灯灭菌紫外线灭菌灯为生产企业普遍采用，主要用在洁净工作台、层流罩、物料传递窗、风淋室乃至整个洁净房间的消毒，当紫外线波长为136~390nm时，以253nm的杀菌力最强，但紫外线穿透...
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工艺用水与工艺用气在无菌医疗器械生产上都普遍使用，这些设施虽可以是安置在洁净厂房外的独立设备，但由于产品实现过程中的各种特定条件的要求，其使用点一般均设在洁净室内，并且与产品多次接触，或直接参与产品的化学、物理和生物检查过程，这些基础设施的清洁程度往往要比空气洁净程度对于产品质量有更加直接的影响。1、工艺用水的净化工艺用水分为原水、纯水(即去离子水、蒸馏水)和注射用水。通常工艺用原水为自来水，它是用天然水在水厂经过凝聚沉淀与加氯处理得到的，但用工业标准来衡量，其中仍然含有不少杂质，主要包括溶解的无机物和有机物、微细颗粒、胶体和微生物等。无菌医疗器械生产中工艺用水的主要指标有电阻率、PH 值、重金属含量、细菌、热原等；工艺用水的“纯度”是相对而言的，通常多把脱盐水、蒸馏水、去离子水统称为纯水。纯水的电阻率(25℃) 一般在0.1~1.0×106~1.0×107Ω/cm 之间，含盐量在1.5mg/L~0.1mg/L以下，有一个相当宽的区间。实际上的理想的“纯水”是没有的，因为它具有极高的溶解性和不稳定性，极易受到其它物质的污染而降低纯度。去离子水必须用饮用水为水源，经离子交换而制备，蒸馏水可用饮用水经蒸馏而制备，纯水的制备还可以采取反渗透的方法。但纯水仍不能去除热原，所以注射用水必须用上述方法制得的纯水再进一步通过蒸馏而制取。纯水制备系统没有一种固定模式，要综合权衡...
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尽管预灌封注射器药品大多为非最终灭菌形式，但是也有由于注册工艺限制要求而采用的最终灭菌车间。尽管产品是最终灭菌，但在预灌封包材组合件选择上，目前通常仍选择经过我国药政官方注册的免洗免灭的带针头或无针头的针管、活塞组合件包材( Sterile Syringes With or Without Needle )，选用的预灌封注射器针筒通常为蜂巢盒( Nest )三层无菌包装。因此，在车间内部设计上不用再考虑针管、胶塞的清洗灭菌设备及用室。最终灭菌预灌封注射器药品生产车间内布局的主要设备包括：灌封机、配制罐、产品最终灭菌柜、原辅料称量罩( DFB：Down flow Booth )。根据产品是否有毒性、活性、致敏性等有害性属性，决定存在产品暴露的灌装机设备密闭性程度的选型，以及配制罐投料口的密闭投料设计。如果原辅料是在仓库称配中心预先称量好的，进人预灌封车间后就不需要再次开袋敞口称量操作，仅仅复核毛重皮重即可，车间内部可以不设置原辅料称量罩。在产品最终灭菌柜的选型上，通常采用纯蒸汽湿热灭菌，在灭菌柜选型设计上应引人无菌压缩空气，在灭菌操作时维持灭菌柜腔室内部合适压力，防止预灌封注射器针简内部的药液受热膨胀而引起跳塞、漏液。考虑到最终灭菌无菌产品生产，根据国内外GMP规范要求，由于灌装时存在产品暴露的污染风险，灌装间设计成洁净度C+A级，灌装机设计在A级层流保护下( Grade ...
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1前言无菌分装粉针药品由于药品的质量特性，不能采用过滤除菌或成品灭菌的工艺，因此必须在无菌环境中按照无菌工艺，将符合注射用要求的药物粉末直接分装于经灭菌的洁净小瓶中密封而成。从生产工艺和控制要点来讲，属非最终灭菌的无菌制剂产品，其成品按法定药品标准进行无菌检查。无菌检查是无菌药品质量控制的一个重要指标，但药品的无菌保证(即保证出现微生物污染的产品的概率存在于可以接受的极小的概率之内)并非依赖于最终检验，而是取决于药品企业严格执行GMP管理及全面质量保证体系的完善。2国外GMP中有 关无菌分装粉针车间的生产要求(1 )欧盟(EU)GMP对无菌分装粉针车间的生产要求：药品分装、洗橡塞、西林瓶最终处理后的暴露环境为A级，无菌操作的准备及A级层流罩的环境背景为B级，无菌生产的清洁区域(如走廊、溶液的过滤等)为C级，洗瓶、隧道烘箱的环境为D级。(2)美国GMP对无菌分装粉针车间的生产要求：关键区域即无菌药品、直接接触药品的容器及密封件最终处理后的暴露环境为100级，关键区域的空气供应应该在使用高效过滤系统过滤的单向流的地方，速度应该足以能扫除灌封区域的微粒，在操作中维持单向流动；直接与无菌生产线相邻的区域在动态条件下，至少要达到10000级的标准(相当于欧盟的B级)，也可把这个区域分级为1000级或保持整个无菌灌装区100级。3对GMP的理解3.1关键区域及其环境背景《药品生产验证指南(20...
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一、固体制剂的制备工艺在固体药剂的制备过程中，可以通过相应的药品使用需求将固体制剂制备成不同种类的剂型。在制备的过程中，首先都需要将药物进行原辅料暂存、粉碎与过筛、称量、制粒干燥、总混，总混完毕药粉进入中转间暂存，然后再根据实际需求来制成想要的剂型。例如：要想获得颗粒剂，与其他组分均匀混合，从中转间出来后直接分装；要想制备成片剂，需要将制备的颗粒进行压片、筛片、包衣、晾片，再完成铝塑包装或者瓶装。要想制备成胶囊，需要将制成的颗粒进行胶囊灌装、抛光，再完成铝塑包装或者瓶装。固体制剂工艺流程：粉碎→过筛→混合→制粒→干燥→整粒→混总→硬胶囊填充/压片→抛光/筛片→包装二、制药车间设计要点固体制剂车间设计是依据《药品生产质量管理规范》及《洁净厂房设计规范》和国家关于建筑、消防、环保、能源等方面的规范，具体设计要点如下：（1）固体制剂车间的设计要点固体制剂车间在厂区布置应合理，应使车间人流，物流出口尽量与厂区人流、物流道路相吻合，运输方便。由于固体制剂车间内设有洁净区，产尘量又较大，因此其总图位置既要位于厂区主导风向的上风侧，便于采洁净风，又要不影响洁净级别更高的生产车间，如大输液车间等。洁净车间平面布置在满足工艺生产、GMP规范、安全、防火等方面有关标准和规范条件下尽可能做到人、物流分开，工艺路线通顺、物流路线短捷，不返流。若无特殊工艺要求，一般固体制剂车间生产类别为丙类，耐火等级为二级...
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为了特定目的而在室内造成一定的空气流动状态与分布，通常叫做气流组织。一般来说，空气自送风口进入房间后首先形成射入气流，流向房间回风口的是回流气流，在房间内局部空间回旋的则是涡流气流。为了使工作区获得低而均匀的含尘浓度，洁净室内组织气流的基本原则是：要最大限度地减少涡流；使射入气流经过最短流程尽快覆盖工作区，希望气流方向能与尘埃的沉降方向一致；使回流气流有效地将室内灰尘排出室外。可见洁净车间与一般的空调车间相比是完全不同的。洁净室的气流组织形式和换气次数的确定，应根据热平衡、风量平衡以及净化要求计算而得到，并取最大值。洁净室的气流组织形式是实现净化环境的重要保证措施。一般气流组织形式有非层流方式或层流方式两种。用高度净化的空气把车间内产生的粉尘稀释，叫做非层流方式(乱流方式)。用高度净化的气流作为载体，把粉尘排出，叫做层流方式。层流方式有垂直层流和水平层流两种。从房顶方向吹入清洁空气通过地平面排出叫垂直层流式，从侧壁方向刮入清洁空气，从对面侧壁排出叫水平层流式。乱流方式由于换气次数的变化洁净度也随之变化，但通常洁净度要求10000级时，换气次数在25~35次/小时范围内；洁净度要求100000级时，换气次数在15~25次/小时范围内；洁净度要求300000级时，换气次数在12~18次/小时范围内。层流方式通常规定了气体流速为0.25~0.5M/S。1.乱流方式的优点：1)过滤器以及空...
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一、无菌医疗器械生产洁净厂房的总体要求无菌医疗器械生产在条件可能的情况下，厂区应尽量的选择在空气清新、含尘含菌量低、无有害性气体等周围环境较为清洁和绿化较好的地区，不要选在多风沙的地区和有严重灰尘、烟气、腐蚀性气体污染的工业区。若条件不允许，必须位于工业污染或其它人为污染、灰尘较严重的地区时，要在其全年主导风向的上风侧。厂区内的主要路面、消防车道等应平整宽畅，尽量选用坚固、不易起尘的材料建造。洁净厂房应尽量远离铁路、公路、机场等交通干道，且与交通主干道之间的距离不宜小于50m。不论是新建或改建的洁净车间周围都要进行绿化，四周应无积水、无垃圾、无杂草等。对于洁净厂房的总体布局应遵循以下的原则：厂房位置要尽量设在人流物流较少的地方。洁净室内布局人流方向要由低洁净度级别的洁净室向高一级别的洁净室过渡。在不影响生产工艺流程的情况下，要按照产品实现过程的顺向布置，并尽可能将洁净度要求相同的洁净室安排在一起。为了减少交叉污染和便于系统布置，在同一洁净室内，应尽量将洁净度要求高的工序布置在洁净气流首先到达的区域，容易产生污染的工序布置在靠近回、排风口的位置。在相关设备布局方面，洁净室内只布置必要的生产工艺设备，容易产生灰尘和有害气体的工艺设备或辅机应尽量布置在洁净室的外部。无菌医疗器械生产企业为了控制污染，或将这种污染的可能性降至最低，必须要有整洁的生产环境及与所生产的产品相适应的厂房设施，包括...
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无尘净化车间的控制系统如下：1、无尘净化车间的温湿控制：这项控制是让工作人员有个好的工作环境，取决于空调、加湿机、恒温恒湿设备等设备。2、无尘净化车间的气压控制：又叫净化车间压差控制，主要取决于：回风量、送风量、排风量，一般压差控制在：20%~30%之间，室内有压差表检测。3、无尘净化车间的照度控制：主要取决于净化灯的多少和密度及灯的布置。4、无尘净化车间的防静电控制：一般电子厂需要对防静电进行控制，取决于设备绝缘度、摩擦、使用的工具等。5、无尘净化车间的等级控制：尘埃粒子数控制，主要取决于换气次数和过滤等级，换气次数越高效果越好，过滤器分为：初、中、高、超高。6、无尘净化车间的噪声控制：一般医药、 电子行业需要对噪音进行控制(分贝)，取决于小型净化器声音、FFU出风声、机器声、风机转速声音、送风声音、离心风机转速声等。净化专家分析无尘净化车间节能方法如下：1、合理布置、降低能耗厂址、总平面布置，远离污染物、注意朝向、加强绿化；工艺布置：减少洁净面积、减少高级别面积、恰当的空气洁净度等级、组织好人流、物流和辅助用房、作好空间规划；建筑平面、立面设计：密闭性好、气密性好。2、节能减排净化车间全面落实降能耗、减成本；从理念上、设计建造、运行管理等方面均应十分重视节约能源措施的制定、落实；新建净化车间，从设计、规划开始“节能”；已建净化车间，节能改造、“大有所为”，正常运行中净化车间，落...
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随着社会经济的发展和其他行业资本的大量涌入，食用菌规模化生产发展迅速，随着食用菌规模化生产的发展，不同规模和级别的净化车间(洁净室)，在整个食用菌行业得到了广泛应用。由于很多单位和公司缺乏全面地了解专业的净化知识，只注重高大上的前期投入，而忽视净化车间后期的管理和维护，使其在使用过程中达不到预期效果，最后成为一种摆设。实践证明洁净室的使用能否达到预期设计的效果，不但和洁净室的选址、设计、施工有关，而且与洁净室的正确使用和科学维护密不可分。一、食用菌净化车间的使用(1)什么样的车间才是食用菌净化车间净化车间是指将一定空间范围内的空气中的尘粒、微生物、有害气体等污染物进行过滤和阻隔，并且要把室内的洁净度、温度湿度、照明度、气压、气流速度、气流分布、以及噪音等控制在某一需求范围，而所给予特别设计的房间。只有符合净化车间的定义标准的食用菌生产车间才是真正意义上的净化车间。(2)食用菌净化车间等级的定义食用菌净化车间的等级标准是参考国家净化标准的。洁净等级是根据洁净空间单位体积空气中，以大于或等于被考虑粒径的粒子最大浓度限值进行划分的等级标准。食用菌净化车间的建设即要注重场地的选择也要注重科学设计。在食用菌生产中一般把接种室设计成万级，接种间内配套超净工作台或层流罩进行接种。其它辅助车间如冷却室、人流物流通道等设计成十万级。(3)食用菌净化车间设备的管理和使用净化车间专人管理，专人负责开关机...
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随着半导体工艺制程的进步，大规模集成电路的制程精度已经全面进入纳米时代，随着对气流组织以及微环境控制的研究，固体颗粒污染物对于洁净室环境的影响越来越容易控制，而空气分子污染AMC ( Airborne Molecular Contamination )逐渐成为影响洁净室环境和工艺制程良率的重要影响因素，而如何有效地去除AMC污染则成为近年来暖通空调行业研究的重点问题。1 AMC污染的危害与防护一般而言AMC污染中有几个主要污染物为碱类NH3、酸类SOx、NOx、HCl及有机类的TVOC等，而主要污染区域有以下几个：一是NH，会和光阻剂发生中和反应，形成T-Topping缺陷；二是各类有机污染物会附着在晶圆表面，导致组件氧化膜特性恶化；三是NH、各类酸类会发生反应形成(NH4) 2SO4盐雾等在光刻机镜头上结晶，造成镜头雾化。光刻机是整个半导体工艺的核心，光刻机镜头又是光刻机的心脏，对于这样一个成本达到千万甚至上亿美元的设备，采取切实有效的防护措施是非常必要的。目前对AMC污染的防护措施有两种，一种是采取吸附型化学过滤器，这类材料会针对不同的污染成分进行处理，但是此种产品价格高，无法反复利用，同时针对不同污染物需要多层过滤，增加系统阻力。第二种就是利用水对空气进行清洗，将空气中分子污染成分通过水进行良好的吸收，而水又是相对廉价的介质，清洗后的废水通过一定的处理还可以回收再利用，但是水...
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